Ceramic casting sand for sand 3d printing Featured Image

Polvo de area cerámica

Descrición curta:

O po de area de fundición de cerámica de Kaist, tamén chamado fariña de area de fundición de cerámica, refírese á area de fundición de cerámica cun tamaño de partícula inferior a 0,075 mm, ou por debaixo da malla de 200. Adoita estar separado das partículas de cerámica sinterizada ou personalizado para uso especial en lugar de moldear e elaboración de núcleos. Ten as mesmas propiedades coa area de fundición de cerámica, canto máis fino é o tamaño das partículas e unha alta refractariedade.

Envíanos un correo electrónico

Detalle do produto

Etiquetas de produtos

Propiedade de po de area cerámica

Compoñente químico principal	Al₂O₃≥53%, Fe₂O₃＜4%, TiO₂＜3%, SiO₂≤37%
Tamaño Particular	Malla 200 a malla 1000
Refractariedade	≥1800℃

Aplicación

Xeralmente, o po de area de fundición de cerámica aplícase popularmente en revestimentos de fundición e en procesos de impresión 3D.
1. Aplicacións en revestimentos de fundición
O po de area de fundición de cerámica é unha boa opción de recheo de revestimento de fundición polo seu tamaño de partícula controlable, forma esférica, punto de sinterización e punto de fusión ideal, alta condutividade térmica, baixa expansión térmica e reactividade mínima cara a moitos tipos de metais que se funden. É un substituto eficaz de materiais moi caros como a fariña de area de circón.
Beneficios:
● Evitar a penetración de metal e a queima da area de forma eficaz.
● Bo acabado das fundicións.
● Revestimentos para ser de fácil aplicación. (p. ex.: cepillado, inmersión, frotado, pulverización, etc.)
● Excelente permeabilidade para evitar buracos de gas das fundicións.
● Custos reducidos.
● Respecto ao medio ambiente.
2.Aplicacións na impresión 3D
Ceramic Foundry Sand Flour can be graded to a “single” mesh distributed form, it is rather suitable in 3D printing processes. Many parts of complicated castings have been produced by 3D with approving quality in a very short period.
Beneficios:
● Excelente fluidez para levar unha impresión sinxela.
● Menor adición de aglutinante para evitar defectos de gas das fundicións.
● Custos reducidos.
● Adaptación a moitos tipos de metais de fundición.
● Bo acabado das fundicións.